Огородникам
Назад

Измельчитель веток своими руками разновидности шредеров, как своими руками сделать простой веткоизмельчитель

Опубликовано: 12.05.2020
Время на чтение: 24 мин
0
4

Требования к дробильным машинам

1. Пилы набираются на ось, диаметр которой определяется посадочным диаметром дисков (20мм). Для этого подойдет шпилька с резьбой М20. Соответственно, необходимы будут шайбы и гайки того же диаметра.

Пилы, набранные на ось будущего измельчителя

Если мы установим диски на шпильке вплотную друг к другу, то нож работать не будет. И вот почему: ширина зубьев пилы больше, чем ширина самого диска, поэтому при вращении зубья будут цепляться друг за друга. Чтобы этого не происходило необходимо развести диски на небольшое расстояние. Сделать это проще простого при помощи самодельных шайб, которые вы можете вырезать из тонкого пластика. Их количество должно быть на 1 штуку меньше, чем количество дисковых пил.

2. На ось-шпильку надевается шкив (от генератора ВАЗ или от помпы). Для вращения оси используются также два подшипника промежуточного вала ВАЗ с внутренним диаметром 20мм.

3. Из профилированных металлических труб сваривается рама, на которую крепится штанга мотоблока. Двигатель крепится на раме так, чтобы была возможность перемещать его относительно дисковых пил. Это необходимо, чтобы изменять при необходимости натяжение ремня привода.

К раме крепится ось с дисковыми пилами

4. Для удобства эксплуатации на раме закрепляется упорный брусок из металлопрофиля, в который будут упираться ветки и стебли при дроблении.

Измельчитель веток своими руками разновидности шредеров, как своими руками сделать простой веткоизмельчитель

5. На режущий блок необходимо надеть металлический кожух, который сваривается из листового металла или вырезается из оцинкованной стали. Для надежности лучше применить первый вариант.

Кожух лучше выполнить из листового железа — это надежнее!

6. Сверху крепится еще один бункер с раструбом для загрузки подлежащего измельчению материала. К этой детали особых требований не предъявляется, поэтому чаще всего ее делают из гибкой оцинкованной стали.

Приемный бункер легко сделать из оцинкованной стали

Принцип работы щепореза вполне понятный, и в нем нет ничего сложного. Главными деталями машины является:

  1. Режущий диск с ножами.
  2. Ротор с молотками и лопастями.

Рубильный диск устанавливают на рабочий вал, к которому проведен приводной шкив от двигателя. Вращение вала осуществляется с помощью двух подвижных подшипников, а силовая установка остается зафиксированной на раме.

Соблюдайте технику безопасности при использовании щепкореза

Измельчитель веток своими руками разновидности шредеров, как своими руками сделать простой веткоизмельчитель

Сырье для производства щепы подается вручную в специальный бункер. После этого отходы древесины самостоятельно затягиваются под режущие элементы и молотки, а затем попадают на мелкоячеистое сито. В итоге из щепореза вылетает готовый материал, который можно использовать для строительных задач.

Резервуар, в который помещают базовое сырье, обладает воронкообразной формой, что требуется для комфортной подачи древесных отходов. Также эта конфигурация повышает безопасность эксплуатации прибора, предотвращая риск получения травм рук. Базовые характеристики установки для производства щепы выглядят следующим образом:

  1. Мощность силовой установки — 7,5 кВт.
  2. Частота вращения двигателя на валу — 3 000 оборотов в минуту.
  3. Частота вращения вала с режущими элементами — 1500 об/мин.

Подготовив чертежи и схемы щепореза для арболита, можно приступать непосредственно к его изготовлению. Отдельные элементы машины вытачиваются с помощью токарного оборудования, а все остальное вполне возможно сделать из подручных средств в домашних условиях.

Для начала нужно найти подходящую силовую установку, которая обладает мощностью 4-5 кВт. Что касается параметров ременной передачи, то их определяют с учетом количества шкивов. В любом случае, максимально допустимое число оборотов должно составлять как минимум 1700-1800 об/мин. Для повышения безопасности эксплуатации прибора все режущие элементы нужно защитить сплошным кожухом из стали.

Наличие муфты в приводной системе не предусмотрено. Объясняется это тем, что при моментальном выключении машины внутри могут остаться частички щепы, которые останутся в зазорах и существенно поднимут пусковой момент двигателя. Подобное явление может привести к перегреву и полному повреждению силовой установки.

В качестве режущего диска используют модели из толстолистовой стали, диаметр которой составляет 10-12 мм. Помимо основного предназначения, этот элемент выполняет функции маховика, поглощая неравномерное вращение вала при застревании щепы. Внутреннюю часть диска тщательно шлифуют.

При создании режущих элементов в домашних условиях задействуют инструментальную сталь под марками У7А или У8А. Показатели твердости ножей после заточки должны составлять 58-60 HRC. Заточка должна бить односторонней, а высота рабочей кромки не должна превышать высоту установочных пазов диска. Для простоты наладки и регулировки инструмента крепежные отверстия в ножах делают овальными.

Сито создается из высокоуглеродистой стали под марками от 40. В готовом стальном листе проделываются отверстия, через которые будет пропускаться исходное сырье. При изготовлении рубильных молотков рекомендуется использовать рессорно-пружинную сталь. Но чрезмерная упругость может привести к инерционному подбрасыванию режущих элементов во время работы.

Щепа для изготовления арболита

Поскольку арболит это строительный материал, технология изготовления и качество компонентов строго регламентируются ГОСТом.Согласно требованиям, размеры щепы должны составлять:

  • Длина — 40 мм.
  • Ширина — 10 мм.
  • Толщина — 5 мм.

В составе материала допускается небольшое количество примесей:

  • Опилки — 5-10% (максимум).
  • Хвоя — 5%.

Мнение эксперта

Левин Дмитрий Константинович

Форма щепы должна быть образована расщеплением вдоль волокон, а не поперечной резкой. Это обеспечивает механические качества наполнителя — прочность, способность удерживать форму, сохранность материала во время хранения в больших емкостях.

Сучкодробилка

«Стиралка» активаторного типа — отличный «полуфабрикат» для изготовления самодельного шредера. Понадобится демонтировать активатор, установить на вал двигателя нож, имеющий размер немногим меньше, чем диаметр внутренней части бака. Принцип действия ножа аналогичен тому, что используется в кофемолке — горизонтально установленная пластина с заточенными краями.

Двигатель стиральной машины имеет маленькую мощность, редко превышающую 500 ватт, потому при помощи подобного оборудования возможно измельчать только солому или траву

Из болгарки

Измельчитель веток своими руками разновидности шредеров, как своими руками сделать простой веткоизмельчитель

Для изготовления шредера из болгарки понадобится металлическая ёмкость, в центральной части днища которой делается отверстие для установки ножа. Ось болгарки пропускается сквозь это отверстие, на неё устанавливается нож. Сам инструмент фиксируется в неподвижном состоянии таким образом, чтобы нож свободно вращался, не задевая стенки ёмкости. Скорость вращения инструмента довольно высока, поэтому рекомендуется установить её на минимум, чтобы не получить на выходе «пюре» из зелёной массы.

Для изготовления шредера рекомендуется использовать болгарку мощностью 3 кВт и более

Из дрели

Для того, чтобы использовать дрель в качестве измельчителя, понадобится подставка (обычно рекомендуют использовать обычную табуретку с отверстием 12 мм в центральной части сиденья). Сверху устанавливается ведро с аналогичным отверстием в днище, для неподвижности оно крепится к табуретке саморезами. Нож, размер которого немногим меньше диаметра днища ведра, устанавливается на ось, вставленную во втулку с подшипником.

Самодельный измельчитель для веток или стеблей травы позволяет ускорить процесс рубки материала перед закладкой в компостную яму или печь, мульчированием почвы и при проведении прочих работ. Расходы на создание шредера намного ниже, чем затраты на приобретение готового изделия, а множество вариантов конструкции из подручных материалов и элементов позволяет выбрать оптимальный вариант для данной усадьбы.

В домашних условиях шнековый и турбинно-фрезерный шредер сделать сложно, поэтому умельцы предпочитают собирать конструкции дискового типа, двухвальные шредеры, а также измельчители из дисковых пил.

Среди самоделок это самый мощный аппарат, но и повозиться с ним придется изрядно. Два круглых вала центруют и размещают на коробчатой раме вертикально. На каждом из валов установлено несколько съемных ножей. Чем больше по периметру валов будет ножей, тем мельче щепу вы получите на выходе.

Двухвальный агрегат позволяет измельчать ветки диаметром до 8 см.

  1. Горловина;
  2. Несущая рама;
  3. Каркас режущего блока;
  4. Режущий вал;
  5. Передаточный вал;
  6. Передаточный ремень;
  7. Двигатель;
  8. Площадка.

Чертежи двухвального измельчителя на раме.

Двухвальный шредер — аппарат довольно мощный, он рассчитан на большие объемы и толстые ветки

Если вам нужно измельчать мелкий кустарник, то лучше обратить внимание на дисковую систему. Для тех, кого интересует мощность, внизу на видео в этой статье показано как сделать своими руками двухвальный шредер

Дисковый измельчитель — самый простой в изготовлении, здесь главное правильно сделать ножевой диск и не скупиться на качестве самих ножей.

Чертеж дискового шредера с ременным передаточным механизмом.

Если у вас двигатель мощностью от 3 кВт, то диск можно крепить непосредственно на вал двигателя. Для менее мощных аппаратов используется передаточный механизм.

С мощным двигателем режущий диск можно крепить прямо на вал.

Шредер из дисковых пил от циркулярки в изготовлении также довольно прост. Вам нужно заказать токарю вал, на который будут нанизываться диски, и приобрести набор самих дисков.

Чертеж режущего узла шредера из дисковых пил.

При сборке есть пара важных моментов. Во-первых, диски нанизываются на вал не вплотную, а через шайбы толщиной 7–10 мм. Во-вторых, зубья соседних дисков не должны находиться на одной линии, их нужно компоновать либо хаотично, либо по диагонали.

8d196adfe9636be08ab963f1d350dd1d.jpg

Зубья в дисковых резаках лучше компоновать по диагонали.

Для изготовления измельчителя потребуется подготовить:

  1. Набор дисковых пил по дереву с крупными зубьями из твердого сплава – 25 шт. Продаются в магазинах. Посадочный (внутренний) диаметр пил 20 мм, наружный диаметр 180 мм.
  2. Шпилька с резьбой М20 – 1 шт. используется в качестве вала. Продается в магазинах или можно изготовить под заказ.
  3. Шайбы разделительные толщиной 5 мм, наружным диаметром 130 мм и отверстием 20 мм – 24 шт. Изготовить самостоятельно из пластмассы или пластика.
  4. Лист из оцинкованной стали толщиной 1,5 – 2 мм для изготовления бункера и кожуха.
  5. Шарикоподшипники – 2 шт. внутренний диаметр 20 мм. Можно б/у.
  6. Крепления к шарикоподшипникам – 2 шт.
  7. Стальные трубы, швеллер и уголок для изготовления рамы.
  8. Шкив на вал электродвигателя – 1 шт. наружный диаметр 60 мм. Подобрать или изготовить.
  9. Шкив на вал режущего блока — 1 шт. Наружный диаметр 120 мм. Подобрать или самостоятельно изготовить.
  10. Гайки М20 – 2 шт. для вала блока.
  11. Гайки, болты и винты для крепежа различных деталей (подшипников, подвижных элементов системы натяжения ремня и т. д.).
  12. Приводной ремень — 1 шт.
  13. Электродвигатель мощностью 3 кВт. Можно б/у.
  14. Кабель и пускатель для подвода питания электродвигателя.

Замечание специалиста: следует обязательно проверить электродвигатель на отсутствие межвиткового замыкания.

Также необходимо подготовить:

  • сварочный аппарат;
  • болгарку;
  • ножницы по металлу или зубило с молотком;
  • ключи и отвертки для гаек, болтов и винтов;
  • щетки по металлу для зачистки сварочных швов;
  • грунтовку и краску для покраски готового агрегата.

Сборку шредера проводят в следующем порядке:

  1. Из труб, швеллера и уголка нарезают заготовки для рамы.
  2. Сваривают раму.
  3. На валу режущего блока набирают пакет из пил и разделительных шайб.
  4. На оба конца вала насаживают подшипники.
  5. На длинном конце вала монтируют шкив большого диаметра.
  6. Вал крепят к раме болтами и гайками.
  7. На конец вала электродвигателя устанавливается шкив малого диаметра.
  8. Двигатель крепится к раме так, чтобы оба шкива находились с одной стороны.
  9. На оба шкива надевается ремень, натяжение которого регулируется перемещением двигателя.
  10. Из листового металла нарезаются заготовки для приемного бункера и кожуха.
  11. Заготовки свариваются.
  12. Бункер и кожух устанавливаются на свои места и крепятся к раме болтами с гайками.
  13. К электродвигателю подключается кабель с пускателем.
  14. Выполняется пробный пуск и проверяется работоспособность агрегата.
  15. Сварные швы и металл зачищаются, покрываются грунтом и красятся.

367691c68c96fe9cb9741f954ee12c4a.jpg

Совет специалиста: бункер ,который изготовлен из оцинкованного металла, красить не нужно.

Достоинства измельчителя из дисковых пил:

  • простота изготовления;
  • высокая производительность;
  • возможность перерабатывать ветки большого и малого диаметра;
  • зубья пил из твердого сплава практически не изнашиваются и служат долго.

Недостатки:

  • щепа забивается между пилами и тогда требуется чистка.

Компактный измельчитель веток будет надежным помощником по уходу за садом.

Материалом для изготовления мотоблочного измельчителя будет служить швеллер 250. Дополнительно потребуется шкив сечением 87 миллиметров, и ножи длиной 100 миллиметров от электрорубанка. Необходимо соорудить приемный бункер, в который и будут загружаться разнообразные ветки. Бункер оснащается неподвижным острым дисковым ножом, который и будет измельчать ветки.

Главное, правильно выбрать угол наклона при установке ножа. Тогда ветки будут измельчаться буквально в мгновение.

Можно сделать садовый измельчитель с электродвигателем, тогда и возни с измельчением будет меньше, но должно быть место для подключения, что проблематично в разных местах участка. В принципе, он нисколько не отличается от вышеописанного. Для такого измельчителя потребуется диск диаметром 20 миллиметров с тремя овальными отверстиями для последующего крепления ножек.

4916ed60f0cbcac2201c4b8af533153a.jpg

Следует продумать установку пары подшипников, верхний будет опорным, а нижний — обычным.

В принципе, такой садовый измельчитель имеет небольшой недостаток – он довольно шумно работает, это все исправляется проверкой балансировки диска. Так же можно, слегка наклонить рукав, подающий ветки, будет рубить по лучше.

В отличие от двухвального, дисковый измельчитель требует гораздо меньше деталей, времени и усилий при сборке.

Необходимые материалы:

  • мотор;
  • ножи;
  • профильная труба;
  • металлический лист для создания диска;
  • листовой металл 2 мм в толщину для защитного панциря и приемного отсека.

Такое небольшое количество деталей объясняется малой мощностью аппарата. Если двухвальный механизм может перемолоть в щепки толстые ветки диаметром до 10 см, этот справится максимум с 2-х сантиметровыми. Ножи можно сделать так, как описано в инструкции выше.

Ход работы:

  • Из профильной трубы сделайте каркас.
  • Поместите двигатель внутрь каркаса.
  • Поверх двигателя установите отражающий щит из листового металла.
  • В отражающем щите прорежьте отверстие для вала.

Виды режущих насадок

Самодельные агрегаты и дробилки заводского изготовления используют режущие насадки различного типа. Выбор того или иного типа режущего инструмента будет зависеть от мощности привода и всей конструкции аппарата.

Наибольшую популярность получили следующие насадки:

  • дисковые с лезвиями;
  • фрезерные;
  • фрезерно-турбинного типа.

52ef791ac55ccc6ec8b8ee07e88a998b.jpg

Простейшие сучкодробилки оснащаются дисковым режущим инструментом, на котором располагаются многочисленные плоские лезвия. При вращении они перемалывают садовый мусор и отлично справляются с опавшей листвой и травой.

Фрезерные ножи выполнены в виде шестерёнки, на которую надеты многочисленные дисковые пилы. Такие насадки с легкостью перемалывают траву и ветки, но при этом необходимо следить за показателями влажности измельчаемых отходов. Мокрая трава и листья могут забить фрезу, после чего потребуется вскрывать корпус и очищать режущие кромки.

Фрезерно-турбинные насадки отличаются универсальностью использования, с легкостью справляясь с перемалыванием и утилизацией травы, веток и крупных древесных отходов. Их недостаток — это сложность самостоятельного изготовления: скорее всего, потребуется приобрести уже готовые насадки от заводских измельчителей.

Виды садовых измельчителей, основные узлы и элементы

Главные исполнительные узлы щепореза располагаются в его корпусе. Там установлены два комплекта разделительных устройств. Первое из них — это вращающийся диск, в прорезях которого устанавливаются плоские ножи, производящие предварительную разрезку сырья на более мелкие части. Второе представляет собой вращающееся сито, через отверстия которого центробежные силы продавливают щепу, выполняя её окончательное измельчение.

Предлагаем ознакомиться  Стол из веток своими руками

Устройство данных узлов приведено на рис.2 и 3. На рис.2 представлена конструкция узла предварительного измельчения.

Рисунок 2: 1 – Вертикальные крепёжные стойки; 2 – Разграничительный сектор; 3 – Шкив ременной передачи; 4 -Подпятник подшипникового узла; 5 – Диск крепления рубильных молотков; 6 – Ось рубильного молотка; 7 – Нож; 8 – Рубильный молоток; 9 – Диск крепления ножей; 10 – Горизонтальные крепёжные стойки.

Узел действует следующим образом. По наклонному приёмному бункеру древесные отходы поступают к трёхсекторному диску 9, в пазах которого закреплены рубящие ножи 7 (обычно их – три, по числу пазов, которые размещаются под углом 1200). Разрезанный полуфабрикат поступает в промежуточную полость, которая ограничена диском крепления рубильных молотков 5 и диском крепления ножей 6.

Рубильные молотки представляют собой свободно вращающиеся на оси 6 эксцентрики. Их количество может быть от одного до пяти, но оптимальным считается три молотка. При вращении диска 5 от общего вала каждая группа молотков в пределах своего сектора 2 производит дальнейшее измельчение щепы, отбрасывая её при помощи вращающихся секторов в следующий отсек щепореза. Для более равномерной обработки ось пазов секторного диска смещается относительно осей рубильных молотков на угол 600.

Для исключения излишних потерь на трение каждый рубильный молоток щепореза отделяется от соседнего (а также от поверхностей дисков) свободно вращающимися на общем валу втулками.

Конструкция узла окончательного измельчения – сита – представлена на рис.3. Здесь происходит продавливание щепы через отверстия, с последующим выбросом щепы наружу.

Рисунок 3: 1- Защитный кожух; 2 – Разграничительная планка; 3 – Сито; 4 – Корпус.

Сито 3 устанавливается в корпусе 4 коаксиально рубильным молоткам. Его ширина должна быть несколько меньше ширины корпуса, чтобы остатки щепы не тормозили вращение осей рубильных молотков и общего вала. Регулировку относительного расположения сита производят при помощи разграничительных планок 2. При вращении вала возникают силы, которыми щепа отбрасывается к ситу, а затем продавливается сквозь его отверстия, направляясь к отбойнику 2 (см. рис. 1).

Сито может быть составным из двух частей, тогда такую же конструкцию должен иметь и корпус.

Измельчители состоят из режущего механизма, привода, бункера загрузки и рамы с обшивкой. Кроме этого, они могут оборудоваться бункером измельчённой органики. Из вспомогательных средств: проталкиватель и сито, которое используют для получения определённой фракции щепы. Остаток на сите отправляют на повторное измельчение.

Садовые измельчители классифицируются по виду режущей системы и типу привода.

Режущие системы

Имеющиеся в продаже чипперы могут иметь режущие системы:

  • валковые — ветки и кусты;
  • молотковые — тонкие ветки;
  • фрезерные — твёрдое растительное сырьё;
  • с вращающейся турбиной — толстые ветви;
  • ножевая — универсальная;
  • триммерные (леска вместо ножей) — трава, ботва.

1 — молотковый измельчитель; 2 — фрезерный измельчитель; 3 — измельчитель с фрезерно-турбинными ножами;  4 — ножевой дисковый измельчитель

Существуют и другие конструкции. Для самостоятельного изготовления подходят ножевые и наборные из дисковых пил. Самые распространённые — ножевые, причём ножи могут закрепляться на массивном диске по две, три штуки и более или вращаться навстречу друг другу в двухвалковой конструкции.

Тип привода

Приводы садовых шредеров могут работать на электричестве или использовать двух- и четырёхтактные бензиновые двигатели. На практике, при изготовлении агрегата своими руками, используют двигатель от , который большую часть года простаивает, или снимают мотор с ненужной бытовой техники. Главное при этом, чтобы мощность была достаточной — не ниже 1,1 кВт.

Некоторые измельчители, перерабатывающие исключительно мягкое сырьё, например, сочные корма для животных, могут не иметь привода и работать от мускульных усилий человека. Ниже представлены чертежи измельчителей, которые можно сделать своими руками.

Самодельные ручные измельчители. А — двухножевой измельчитель: 1 — ножи; 2 — противорежущие пластины. Б — многоножевой измельчитель зелени: 1 — ножи; 2 — противорежущие пластины; 3 — рама основания. В — измельчитель корнеплодов: 1 — обечайка; 2 — подшипник; 3 — барабан; 4 — крестовина; 5 — рукоятка;

На первом рисунке ножи сделаны из старых, односторонне заточенных пил, на втором — ножи и пластины изготовлены из полотна пилорамной пилы. На ножах выточены косые зубья, как у пилы, с шагом 5 мм. Оба измельчителя оснащены длинными рукоятками для облегчения усилия. Рабочая часть третьей конструкции выполнена в виде барабана с насечками, острые края которых торчат наружу.

Конструкция измельчителя состоит из нескольких элементов:

  • Измельчительный механизм;
  • Бункер;
  • Привод;
  • Рама с кожухом (корпусом).

Некоторые образцы измельчителей имеют дополнительные узлы:

  • Механизм для продвижения материала;
  • Сито для первичной сортировки измельчённой массы;
  • Приёмный бункер для измельчённого мусора.

Этот узел производит разрушение зелёной массы при помощи режущего инструмента, установленного на вращающемся валу. Существует несколько заводских вариантов конструкции измельчительных механизмов:

  • Ножевой дисковый. Напоминает принцип действия овощерезки в кухонном комбайне. Ножи установлены на плоском диске по направлению от центра к краям диска, подача измельчаемого материала производится под углом около 30° к поверхности. Предназначен для переработки относительно тонких веток и стеблей диаметром до 2 см.

    Диско-ножевой блок способен измельчить траву и ветки толщиной до 2 см

  • Фрезерная конструкция. Режущий орган представляет собой ножевой вал от электрорубанка, набор фрез или дисковых пил, установленных на общем валу и разделённых шайбами. Существует ещё одна разновидность конструкции подобного типа, состоящая из двух одинаковых ножевых валов, вращающихся синхронно. Валы настраиваются таким образом, чтобы ножи встречались в одной точке на фронтальной поверхности вращения, что способствует проталкиванию материала внутрь установки. Конструкция способна обрабатывать материал до 8 см в диаметре, но работать с сырыми ветками или стволами деревьев не рекомендуется, так как щепа от них эластична и быстро забивает проходы шредера.

    Фрезерная конструкция позволяет перерабатывать ветки толщиной до 8 см, однако используемый материал должен быть сухим

  • Фрезерно-турбинная ножевая конструкция. Представляет собой некое подобие ножевого вала, но имеющее конусообразную форму. Ножи крепятся на двух обручах, расположенных по краям режущей поверхности, что облегчает изготовление рабочего органа и снижает расход металла. Установка способна работать с сухим или сырым материалом, разного размера или твёрдости — в зависимости от размера режущего органа.

    Фрезерно-турбинная конструкция позволяет справиться с ветками практически любого диаметра

Для самостоятельного изготовления наиболее удобны:

  • Двухвалковые конструкции, состоящие из рабочих вальцов фуганочного типа с 4 ножами каждый.
  • Дисковая конструкция.
  • Пакет из дисковых пил (как вариант, из фрез по дереву, установленных тем же способом — на общем валу).

Выбор того или иного варианта производится исходя из собственных возможностей и предпочтений. Кроме того, большую роль играет оснащённость оборудованием, станками, позволяющими изготовить и собрать определённый вариант режущего органа. Если собственных станков не имеется, необходимые детали следует заказать у токаря, что обойдётся в некоторую сумму денег, но результат будет вполне профессионально выполнен.

Для вращения рабочего вала используются электрические или бензиновые (дизельные) двигатели. Выбор привода обусловлен его наличием, степенью мощности, возможностями участка. Для работы электродвигателя надо иметь подключение к сети (а если двигатель трёхфазный, то ситуация несколько усложняется), тогда как бензиновые моторы способны действовать более автономно.

Имеется ещё одно преимущество бензиновых двигателей — они позволяют регулировать скорость вращения рабочего вала путём изменения подачи горючего, тогда как электрические устройства работают в единственном скоростном режиме. Кроме того, мощность бензиновых устройств обычно намного выше, хотя существуют и электродвигатели с высокой мощностью.

Производство рамы

Независимо от выбранного типа конструкции и его мотора нужно в любом случае сделать к нему раму. Она состоит из станины, на которую устанавливается весь механизм и рубильник.

Её можно сварить из угольников и профильных труб, используя следующие рекомендации:

  1. Для создания основы веткоизмельчителя своими руками чертежи — это главное. Как раз по ним и нужно подбирать высоту таким образом, чтобы было удобно укладывать исходный материал. В основном основа делается на рост человека.
  2. Конструкция должна крепко стоять на своём месте. Поэтому её ширина должна быть не менее полуметра, а длина может быть любая.
  3. Прочность станине можно обеспечить благодаря привариванию дополнительных поперечин.
  4. Для удобства в транспортировке аппарата можно установить на конструкцию колёса.

Перед созданием чертежей шредера своими руками нужно заранее предусмотреть местонахождение двигателя. Его необходимо ставить внутри станины, чтобы он не выступал за края. Это касается всех моделей.

Самая сложная операция в производстве такого аппарата — это выточка вала и фрезерование ножей из рессоры и их наточка. Эти услуги будут стоить денег, так как сделать их самостоятельно вряд ли получится. Такую задачу можно решить проще, если есть возможность снять со старой техники цельный вал, к примеру, от циркулярной пилы.

Как альтернативу для обрезки щеп можно использовать саму циркулярную пилу. На привод циркулярки нужно установить режущий механизм и всё готово. Также устройство может работать и от двигателя минитрактора, нужно только сделать правильную ремённую передачу.

При изготовлении щепорезки требуется немало затрат. Если найти материал в хозяйстве, можно значительно сэкономить на создании шредера. Для изготовления рамы могут подойти такие виды металла:

  • Равнополочный одинарный уголок, ширина которого 50−63 мм.
  • 2 сваренных уголка коробочкой по 35 мм.
  • Профиль 4 на 4 см.
  • Швеллер, номер которого может быть от 6,5 до 10.
  • Круглые трубы диаметром от 32 до 48 мм.

Электродвигатель крепят на листе из стали, толщина которого равна 10 мм, а размеры соответствуют расстоянию между отверстиями на кромке.

Натянуть ремень можно 2 способами:

  • Отверстия для крепления двигателя делают продолговатыми. Они должны фиксироваться болтами.
  • Плиту ставят с одной стороны на шарниры, а с другой — на шпильки. Это позволяет подтянуть ремень весом двигателя.

Для простого самодельного измельчителя веток для отопления понадобятся 20−25 приставочных шайб диаметром в 2 см и дисковых пил с твердосплавными наконечниками. Это поможет создать рабочую область в 8 см шириной. Снимая или добавляя плиты, можно с легкостью уменьшить или расширить её.

Крепить дисковые пилы вплотную друг к другу запрещено, ведь их зубья толще основания. Чтобы компенсировать разницу, ставят шайбы между пилами. Вал вытачивают из стального стержня на токарном станке. Перед этим необходимо выбрать 2 подшипника. Под их размер и будет вытачиваться вал. Кроме того, нужно изготовить корпус для подшипников с крепёжными кромками. Нередко их можно встретить в магазине или купить с рук.

Далее нарезают резьбу на валу для крепления пил. Вместо маховика применяют стальной круг толщиной 1 см. Также подойдёт шкив, взятой из сельхозтехники. В качестве контрножа может выступать опорная плита из стали. Её нужно вырезать из металла, толщина которого более 1 см.

Для сбора дробильной машины с дисками также потребуется:

  • Круги из стали толщиной от 15 до 20 см. Их диаметр должен варьироваться от 40 до 50 см. Он зависит от мощности двигателя.
  • Металл в листах на кожух толщиной более 5 мм.
  • Металлический лист не толще 2 мм для сварки ёмкостей.
  • Болты с гайками размером 12−16.

Для любого типа измельчителя нужно изготовить основу. На неё в итоге будут крепиться механизмы и привод. Варят её из труб и уголков.

Особые рекомендации создания рамы:

  1. Высоту подбирают под рост. Важно, чтобы закладывать сырье было удобно.
  2. Ширина рамы не должна быть меньше 50 см, иначе конструкция не будет устойчивой.
  3. Между стойками варят поперечины, чтобы придать основе жёсткость.
  4. Для мобильности шредера к станине крепят колёса и ручку.
  5. Двигатель лучше поставить в створе основы. При этом он не должен выпирать.

Особенности устройства

При изготовлении самодельного щепореза чертежи и схемы будущей машины являются незаменимым помощником. В большинстве случаев народные умельцы создают приборы с питанием в 220-380 В, которое состоит из таких деталей:

  1. Корпус из металла со съемным кожухом.
  2. Биты с молотками, которые состоят из нескольких секций, разделенных отбойниками.
  3. Диск с режущими элементами — ножами.
  4. Сито с отверстиями соответствующего размера для просеивания щепы.
  5. Резервуар для загрузки древесных отходов.

Устройство щепореза может отличаться наличием тех или иных деталей, но общий принцип действия остается аналогичным. При подаче напряжения в 220 В электродвигатель начинает вращаться, запуская вращение барабана с лезвиями. Все, что требуется от человека — вовремя засыпать в резервуар отходы древесины.

После успешной сборки щепореза можно обустроить автономную систему производства щепы длиной до 25 миллиметров и шириной 5 мм. Такой материал станет хорошей основой для изготовления арболитовых блоков или монолитного арболита.

Водяные мельницы своими рукамиСписок озимых сидератов

  1. Поиск подходящей конструкции шредера.
  2. Выбор силовой установки и расчёт главной передачи.
  3. Подбор металлических узлов и деталей, которые необходимо выточить с помощью токарного станка.
  4. Монтаж рамы.
  5. Установка привода, режущих деталей и ременной передачи.
  6. Монтаж защитного кожуха и бункера.

При создании следует руководствоваться следующими правилами:

  1. Если приоритет ставится на получение мелкой древесной стружки при минимальных затратах ресурсов, отдавайте предпочтение моделям из дисковых пил.
  2. Если вы собираетесь измельчать ветви малого диаметра на более крупную фракцию, идеальным решением станет режущий механизм, такой, как фуганок.
  3. При желании рубить ветви в больших количествах, обустраивайте дисковые дробилки.

Кстати, мелкая стружка и щепа часто используются для получения компоста и мульчи. К тому же на её основе создают топливные брикеты, которые затем используются для отопления частных домов.

Если вы определились с выбором щепорезки, начинайте заготавливать детали, материалы и оборудование. Однако до этого нужно выполнить несколько ключевых задач.

Практическое руководство

Перед началом работ по созданию сучкорезки своими руками нужно понять, что сделать его без особых навыков слесарных и токарных работ невозможно. Но всё же если таких навыков нет, но подобный аппарат нужно сделать, то можно обратиться за помощью к опытным специалистам и заказать работы у них. Также необходимо подготовить весь нужный инструмент.

Процесс по созданию сучкодробилки условном можно разделить на несколько этапов:

  1. Для начала следует выбрать нужную конструкцию веткодробилки.
  2. Подобрать двигатель (электрический или дизельный), а также рассчитать расстояние привода.
  3. Подготовка всех необходимых деталей и подгонка их на токарном станке.
  4. Сборка рамы.
  5. Установка режущего механизма и привода к нему.
  6. Подборка кожуха и защиты для конструкции.

Важно также подобрать правильные схемы для работы. Чертежи измельчителя веток своими руками можно сделать только тогда, когда есть хотя бы небольшой опыт работы с черчением подобных конструкций

В противном случае нужно будет такие заказывать у мастеров, что само собой потянет дополнительные средства из бюджета на постройку. Дешёвый вариант — посмотреть такие схемы в интернете. Нужно понимать, как устроен сам механизм.

Всё это подходит для конструкции с ремённой передачей, так как она простая в производстве и эксплуатации. В случае возникновения какой-либо поломки ремень соскочит с вала и шкива мотора и прекратит свою работу, что не скажешь о передаче с редуктором.

Если говорить о том, какой из вариантов конструкции выбрать для домашнего пользования, то здесь можно дать несколько рекомендаций:

  1. Аппарат из дисковых пил — это идеальный вариант для того, чтобы получить маленькую стружку и при этом несильно потратиться на электричество или солярку.
  2. Если нужно перерабатывать ветви маленького диаметра, но очень длинные, то лучшим вариантом будет механизм на основе фуганка.
  3. При необходимости дробления большого количества веток диаметром до 4 сантиметров, то лучшим вариантом будет производство дисковой дробилки.

Переработанные ветки очень часто используют садоводы в качестве основы для компоста. Также из такой стружки можно изготавливать брекеты и отапливать дом или же топить напрямую стружкой.

Предлагаем ознакомиться  Обустройство земельного участка под ижс

Когда тип конструкции выбрать можно смело приступать к подпорке всех необходимых деталей и инструментов.

Где брать детали и материалы?

Идеальным вариантом для экономии средств при выборе и подготовке всех комплектующих — отыскать их и снять со старой техники. В дачном хозяйстве их найти не так уже и сложно.

Для того чтобы собрать раму конструкции, нужно подготовить такие элементы:

  • Угольник шириной от 4 до 6 сантиметров.
  • Два угольника по 3−4 сантиметра в ширину.
  • Швеллер от № 4 до № 10.
  • Круглые трубы диаметром 4 сантиметра.

Крепление двигателя осуществляется на листе из металла толщиной в 1 сантиметр, а его размеры должны быть больше самого двигателя на 3−5 сантиметров с каждой стороны.

Для натяжки ремня можно применять два варианта:

  • Отверстия, проделанные в листе, на котором будет крепиться мотор, делают продолговатыми. За счёт этого двигатель можно будет отодвигать в сторону и менять его положение.
  • Эта же плита монтируется таким образом, что её один конец находится на шарнире, и ремень будет натягиваться за счёт веса самого двигателя. С другой стороны плита крепиться на двух шпильках и затягивается болтами.

Чтобы изготовить простую конструкцию, нужно приобрести 20−30 дисковых пил, которые имеют наконечники из твёрдых сортов металла. Также к пилам нужно подготовить шайбы диаметром 2 сантиметра. Таким образом, можно получить рабочий режущий механизм длиной в 8 сантиметров, и при желании его можно изменять, снимая или добавляя количество пил.

Важно знать, что крепить пилы вплотную друг к другу категорически нельзя. Это обосновывается тем, что толщина зубьев диска немного больше, чем его основание, поэтому компенсировать расстояние между пилами нужно как раз с помощью шайб

Вал, на который будут крепиться пилы и который приводится в действие с помощью ремней, нужно выточить из стального стержня. Но преждевременно требуется приобрести или найти два подшипника, под диаметр которых и будет протачиваться вал. Для подшипников следует сделать корпуса. Если нет желания самостоятельно это делать, то готовые конструкции можно найти на рынке или на специализированных сайтах.

Для установки пил на валу нужно прорезать резьбу. В качестве маховика можно использовать стальной диск толщиной 1 сантиметр. Как альтернативный вариант можно использовать готовый маховик от сельскохозяйственной техники или обычного автомобиля ВАЗ. Также нужно подготовить опорную плиту для веток толщиной в 1 сантиметр. Её можно вырезать из стальной пластины.

Когда выбранная конструкция выглядит как рубящие ножи, то за основу можно взять чертёж обычного фуганка. В нём только нужно будет изменить диаметры осей для уже подобранных подшипников. Ширину режущего механизма лучше уменьшить до 10 сантиметров, потому что большего размера и не понадобится. Ножи для такой щепорезки обычно делают из рессор от грузового автомобиля, предварительно их натачивая.

Также для этой конструкции дополнительно нужно будет подготовить следующие комплектующие:

  • Круг из стали толщиной 2 сантиметра и диаметром 5 сантиметров. Размеры могут отличаться в зависимости от мощности самого мотора.
  • Лист металла толщиной минимум 4 миллиметра. Из него изготавливается контрнож для веток.
  • Для бункера металлический лист толщиной в 2 миллиметра.
  • Набор болтов и гаек для крепления.

Рассмотрим несколько конструкций измельчителей, которые возможно собрать самостоятельно.

Молотковый измельчитель может дробить ветки, солому, стебли кукурузы, зерно.

1 — загрузочный бункер (лист δ1 мм); 2 — окантовка горловины загрузочного бункера (уголок 25х25); 3 — заслонка/задвижка (лист δ1 мм); 4 — болт М6 для стяжки (8 шт.); 5 — обрамление загрузочного отверстия в корпусе (уголок равнополочный 25 мм); 6 — шпилька М8 (8 шт.); 7 — наружный барабан корпуса (труба Ø 270х6);

8 — статор с бороздками (труба Ø 258х6); 9 и 20 — молоточки и дистанционные шайбы (лист δ3 мм, закалённый до твёрдости HRC 45–47, 72 шт. и 70 шт. соответственно); 10 — шпингалет Ø 3 (4 шт.); 11 — гайка М20 с пружинной шайбой; 12 — ось молоточков (круг Ø 22, 4 шт.); 13, 14 — обвязка патрубков (уголок равнополочный 25 мм);

Пакет из 15–30 дисковых пил, закреплённых на валу — один из вариантов режущей системы измельчителя. Некоторые мастера указывают на то, что зубья пилы быстро забиваются растительной массой. Другие утверждают, что добились хорошей работы инструмента эмпирически — выставляя по-разному зубья относительно соседних пил.

Пакет из 15 пил на валу

В качестве привода можно использовать мотоблок небольшой мощности, шкивы и подшипники — детали от автомобиля ВАЗ бывшие в употреблении. Раструб загрузочного бункера — усечённая пирамида, выходное отверстие небольшое, чтобы рука человека не проходила. Раму под измельчитель лучше делать повыше, чтобы реже убирать измельчённое сырьё.

Набор пил на шпильке М20

Вид сбоку

Этот измельчитель рубит ветки на мерные отрезки от 2 до 8 см длиной, удобные для топки бани или дровяного котла отопления. Его конструкция представляет собой два вала с ножами — по 3–4 штуки на один вал, жёстко закреплённых болтами. Ножи можно выточить из рессоры КамАЗа или МАЗа. Если найдете бульдозерный нож, тоже подойдёт.

Валы закрепляются на массивных листах параллельно, на расстоянии достаточном, чтобы ножи отрезали ветку, но не цеплялись друг за друга. Свободное вращение валов обеспечивается подшипниками, а их синхронизация достигается за счёт шестерёнчатого сцепления, двигающегося при помощи ремня (цепи) от двигателя. Для привода этого измельчителя целесообразно использовать двигатель большой мощности, но пониженных оборотов.

Если вы хотите создать мобильный измельчитель, на раме нужно предусмотреть крепления для колёс.

Элемент рамы

Ось и вал

Сборка валов

Расположение валов на раме

Валы из квадратной заготовки под 4 ножа

На видео показан измельчитель с шестерёнками: ведомые шестерни — от хвостовика МТЗ, подогнанные под нужный размер, ведущая (шестерня для передачи валам крутящего момента) была найдена методом подбора.

На некоторых форумах (в частности приведенных в этой статье) пользователи предлагают уже готовые чертежи роторно-барабанного щепореза для производства щепы для арболита или копчения за небольшую оплату, но их можно найти и бесплатно.

Поэтому любой, кто знает, как сделать веткоруб или щепорез для дальнейшего производства арболита или другого применения изготавливаемой им щепы своими руками, и уверен, что способен сам собрать такое устройство, без проблем сможет сделать и его чертеж.

Тем более, что изготовление деталей и общий монтаж самодельной щепорезки по чертежу гораздо проще, чем без него, даже если есть вспомогательное видео.

Поскольку одной из причин, побуждающих к самостоятельному изготовлению шредера, является желание сэкономить, то очень важно сократить траты на детали и материалы.

Помочь в этом могут пункты приема черного и цветного лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника. Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование.

Для изготовления каркаса роторно-молотковой машины можно использовать стальной уголок или швеллер, причем не обязательно новый, главное, чтобы металл не был поврежден ржавчиной.

Корпус станка, он же защитный кожух вокруг роторно-молоткового механизма, а также защитный кожух вокруг ременной или цепной передачи, можно сделать из листового металла толщиной 0,8–2,5 мм.

Этот же металл подойдет для изготовления приемного кожуха. Такой металл можно срезать с кузова некоторых автомобилей, а также из различных ограждений и настилов.

Электромотор можно снять со старого станка или различного электрического оборудования. Возможно, ему потребуется заменить подшипники, но это обойдется дешевле покупки нового электромотора нужной мощности.

Там же можно подобрать и шкивы необходимого размера, а также электрооборудование, необходимое для запуска и работы мотора.

Для изготовления ножей хорошо подойдет рессора от легкового автомобиля. Опытный кузнец сможет придать ей нужную форму и правильно закалить, благодаря чему нож будет не только острым, но и прочным.

Если у вас есть ненужный или временно простаивающий мотоблок, то с него можно снять мотор. Это позволит сделать щепорез более мобильным, особенно если поставить его на прицеп для легкового автомобиля.

Если на моторе предусмотрен вал отбора мощности (ВОМ), то можно подключать щепорез к нему без разборки мотоблока.

Использовать мотор от бензопилы нежелательно из-за недостаточной мощности, исключение составляют лишь бензомоторы с объемом 60 см3 и больше.

Минус мотора из бензопилы в том, что его можно подключить к валу измельчителя лишь через цепную передачу, поэтому довольно сложно найти подходящую цепь и звездочку на вал.

Электромоторы из болгарки, электрорубанка, циркулярки и другого ручного инструмента не подходят для создания нормального измельчителя, зато из них на основе тех же чертежей можно сделать своими руками веткоруб небольшого размера, то есть щепорез, предназначенный для измельчения тонких веток.

От нормального щепореза он отличается размерами и принципом работы. В таком самодельном веткорубе древесину измельчает шестерня с ножами, которая рубит ветки на кусочки длиной 0,5–3 см, то есть нормальную щепу с его помощью не получить, но для утилизации веток он подходит.

Как сделать садовый измельчитель веток

Планируя создание садового читтера, надо обязательно иметь представление о том, с древесными отходами какой толщины придётся иметь дело. Поскольку все измельчители органического мусора можно разделить по мощности электродвигателя и принципу работы ножевого блока, максимальный диаметр древесных обрезков влияет на выбор конструкции, эксплуатационные параметры и технические характеристики агрегата.

В садовых шредерах могут использоваться как электромоторы, так и двигатели внутреннего сгорания. Достоинства первых — простота, компактность, удобство эксплуатации. Тем не менее, с помощью бензинового или дизельного силового агрегата можно создать по-настоящему мобильную установку, а их мощность позволяет перерабатывать ветки толщиной более 10 см.

Измельчители с двигателем внутреннего сгорания имеют высокую мощность и более мобильны, чем электрические агрегаты

В самодельной конструкции проще применить электромотор. При этом отпадает необходимость в применении дополнительных узлов для обеспечения запуска и прогрева двигателя, уменьшается конечная стоимость механизма, упрощается монтаж и эксплуатация оборудования.

При выборе электрического силового агрегата обязательно надо учитывать следующие факторы:

  • двигатели до 1500 Вт можно использовать при небольших объёмах работ и толщине прутьев не более 2 см;
  • силовые установки мощностью 3 – 4 кВт являются оптимальным вариантом для загородных участков с небольшим садом. С их помощью можно дробить ветки диаметром до 5 см, чего вполне достаточно для небольшого частного подворья;
  • электрические асинхронные машины от 6 кВт могут в течение длительного времени перерабатывать на щепу толстые ветки (от 10 до 15 см) и рекомендованы к использованию в больших хозяйствах.

    Электродвигатель обеспечивает самодельному измельчителю простоту и низкую стоимость

Следует заметить, что мощные электродвигатели требуют подключения к трём фазам. Если же используется обычная двухфазная сеть напряжением 220 В, то лучшим выходом из ситуации является бензиновая или дизельная силовая установка. Её мощности в 5 – 6 л. с. будет достаточно в большинстве случаев.

От конструкции ножевого блока садового шредера зависит диаметр веток, которые можно будет измельчать, и какой размер переработанной щепы будет получен на выходе из агрегата. Например, простейшие устройства могут перерабатывать только тонкие ветки, разрезая их на отрезки от 2 до 10 см, в то время как более сложные устройства способны дробить толстые ветки, перемалывая их в труху или производя отрезки длиной 10 — 15 см.

Конструкция заводских ножей чаще всего представлена в трёх вариантах:

  • дисково-ножевой блок, который используется для травы и прутьев толщиной не более 2 см;

    Садовый измельчитель с дисково-ножевым блоком имеет простую конструкцию, но неспособен перерабатывать толстые ветки

  • режущая система фрезерного типа, которая без труда справится с толстыми, до 8 см ветками. Единственное условие — сырье должно быть сухим, иначе фрезы забиваются волокнами древесины и требуют постоянной чистки;

    Применение фрез позволяет работать с любым органическим мусором

  • шнековые и турбинно-фрезерные режущие блоки являются наиболее производительными и универсальными — они одинаково легко могут переработать на щепу сырые и сухие ветки довольно крупного размера.

    Применение комбинированных турбинно-фрезерных или шнековых режущих блоков обеспечивает устройству высокую производительность

В самодельных конструкциях повторить шнековую или турбинно-фрезерную конструкцию сложно, поэтому умельцы берут за основу одну из следующих схем режущего блока:

  • двухваловую систему с несколькими ножами;
  • дисково-ножевой узел;
  • наборной пакет из дисковых пил или фрез.

Все три варианта доступны к повторению в домашних условиях и требуют минимум затрат, поскольку при их изготовлении используются детали и узлы от старой автомобильной и сельскохозяйственной техники, отрезки уголков, труб и т. д. Что же касается покупных элементов, то без них обойтись не получится. Если в запасе нет электродвигателя, дисковых пил или фрез, а также других деталей, то их придётся купить.

Процесс создания шредера проходит поэтапно и состоит из следующих шагов:

  • Выбор типа рабочего органа, создание рабочего чертежа.
  • Заказ деталей у специалистов. Если имеется возможность производства станочных работ, этот пункт автоматически отменяется.
  • Сбор необходимых материалов и инструментов.
  • Изготовление деталей, сборка и испытания устройства.

Создание рабочего чертежа необходимо для более детального представления о размерах, способах соединения и прочих параметрах узлов и элементов конструкции. Тем более, что некоторые детали придётся заказывать у токаря, что в любом случае потребует наличия грамотно выполненного чертежа.

Первым действием становится выбор типа режущего органа. Он обусловлен возможностями владельца, характером предстоящих действий, составом и параметрами материала, объёмами и длительностью работы. Необходимо учитывать сложность замены, настройки и заточки режущего инструмента, его долговечность, способность измельчения разных видов зелёной массы.

Кроме того, надо иметь возможность заказать или изготовить самостоятельно тот или иной вид рабочего узла. Наиболее эффективной считается конструкция с двумя ножевыми валами. Но для её изготовление понадобится два абсолютно одинаковых вала, соединённые между собой зубчатой передачей, обеспечивающей синхронность вращения.

Узел сложен не только в изготовлении, но и в настройке ножей.

Их надо периодически затачивать, устанавливать на вал, что представляет собой достаточно сложную задачу.

Более простым вариантом конструкции является плоский ножевой диск.

Основным преимуществом этого варианта является возможность обойтись без изготовления приводного вала, установив диск прямо на вал электродвигателя. Диск не требует для посадки много места, поэтому потребуется лишь изготовление диска и защитного кожуха с направляющим экраном для организации выброса щепы.

Режущий орган, представляющий собой набор из дисковых пил или плоских фрез по дереву, довольно просто изготовить из приводного вала для циркулярной пилы.

Можно просто переделать имеющуюся циркулярку с валом на 32 мм, который подойдёт для установки пильных дисков среднего размера. Как вариант, могут быть использованы плоские фрезы по дереву, посадочный диаметр которых также составляет 32 мм. В данном случае понадобится только установить защитный кожух и направляющее устройство для компактного выброса щепы.

Самостоятельное изготовление измельчителя — мероприятие, требующее наличия определённых инструментов и материалов. Понадобятся:

  • Листовой металл для изготовления кожуха, бункера, защитных экранов.
  • Стальной уголок или швеллер для создания рамы шредера.
  • Крепёжные элементы — болты с гайками, необходимые для соединения элементов защиты, установки рабочего органа и т.п.
  • Сварочный аппарат с электродами.
  • Электродрель с набором свёрл.
  • Болгарка, ножовка по металлу.
  • Линейка, рулетка, чертилка для разметки.
  • Кернер, молоток.
  • Набор гаечных ключей, отвёртка, пассатижи.
  • Банка краски, кисть.

Важно! Во время работ не следует рукой направлять ветки к месту измельчения. Используйте для этого ветку потолще или специальную доску

Если вам не приходится утилизировать толстые ветки, и дробилка для дерева не нужна – конструкцию можно упростить. Мощные зубья не требуются, в качестве измельчителя используем схему ножа для шинкования капусты.

Предлагаем ознакомиться  Как утрамбовать глину своими руками

Дисковая фреза, вращаясь с высокой скоростью, отрезает от пучка травы или веток мелкие кусочки. Процесс происходит очень быстро, производительность такой машины высокая.

В качестве рабочего бункера можно использовать любую круглую емкость – например, старую кастрюлю или ведро. Поскольку толстые ветки дробиться не будут – прочность не так важна. Или вы можете сварить короб из тонкой листовой стали. Часто для изготовления таких конструкций используют так называемые «улитки» от старых вентиляционных систем.

При этом вы можете использовать сразу всю конструкцию: вал, электродвигатель, корпус вентилятора. Останется лишь изготовить режущий инструмент, и измельчитель травы готов.

В качестве ножей можно использовать заточенные с противоположных сторон пластины из твердого сплава, или металлический диск со специальными прорезями, на которые устанавливаются ножи.

Трава, попадая в прорези, мелко шинкуется и вылетает в боковое отверстие. Устройство достаточно безопасное, главное – выполнить подающий раструб таким образом, чтобы исключить попадание конечностей во фрезу.

Готовая конструкция компактна и транспортабельна.

В качестве привода можно использовать любой электродвигатель мощностью до 1 кВт, или обыкновенную угловую шлифовальную машину (болгарку).

Тип привода

В настоящее время измельчители древесины называются по-разному: щепорезка, веткоизмельчитель, шредер, щеподробилка, деревоизмельчитель, сучкодробилка, прибор для переработки пластика, бумаги и опилок и т. д. Устройство состоит из следующих узлов:

  1. Стальная рама, где установлены все детали и механизмы.
  2. Основной привод — в его качестве может применяться электрический или топливный двигатель, работающий на бензине или дизеле. В последнем случае присутствует валовый отбор мощностей.
  3. Режущие детали.
  4. Плавная передача.
  5. Защитный кожух.
  6. 2 бункера — один подаёт деревянные палки, а другой выгружает щепы.

Что касается самодельных измельчителей, то они отличаются лишь устройством режущего механизма, а остальные детали в них могут иметь разные размеры. Если вы планируете сделать веткоизмельчитель своими руками, чертежи и схемы станут первым, что вам понадобится. Их можно найти в интернете. Вот наиболее популярные решения:

  1. В центральной части вала фиксируется 20−30 дисковых пил, которые оборудованы прочными зубьями из твердых сплавов.
  2. Вариант, напоминающий фуганок на циркулярном станке. Вал оснащен продольными пазами (количество определяется мощностью силовой установки), где присутствуют рубящие ножи из углеродистой стали. Подача веток осуществляется под углом 90 градусов к ножам.
  3. Дисковая дробилка для дерева (своими руками изготовить её несложно), где режущие элементы фиксируют на плоскости стального круга, установленного на вал. В данном случае ветви подаются под углом 30−45 градусов к поверхности диска, чего удаётся достичь с помощью загрузочного бункера.
  4. Рубильное устройство с двумя валами, которые вращаются синхронным образом. Режущие кромки ножей, установленных на валах, в момент вращения сходятся к одной точке. Таким образом осуществляется эффективное самозатягивание веток после захвата, а также их последующее дробление. Древесину подают перпендикулярно вращающимся ножам.

Покупка прибора

При желании приобрести щепорубительную машину в магазине необходимо понимать, что она может стоить очень дорого. Средняя стоимость заводской модели составляет около 3 миллионов рублей. Естественно, такое оборудование демонстрирует высокую производительность, но для бытовых целей покупать его нецелесообразно. Вместо этого лучше найти отдельные агрегаты для сушки, дробления и окрашивания щепы, что обойдется в разы дешевле.

В зависимости от способа измельчения исходного сырья дробилки бывают дисковыми и роторными. Представители первой группы оборудованы острыми дисковыми ножами, в то время как роторные модели работают на основе вращающейся рабочей камеры или барабанов, где находятся ножи.

Выбирая подходящий вариант дробильного оборудования, важно обращать внимание на толщину корпуса. Желательно, чтобы она составляла не меньше двух сантиметров в месте режущего узла. В противном случае при работе на высоких оборотах механизмы могут деформироваться или вовсе выйти из строя.

Как применять измельченную древесину?

Применение щепы зависит от ее размера и формы. Роторно-молотковая машина производит щепу, которую можно использовать любым способом.

Если же снять сито, то есть отключить молотковое измельчение, то щепа станет непригодной для производства арболита, однако для любого другого применения она подходит.

Это одна из причин, по которым роторно-молотковые щепорезы столь популярны, ведь они сочетают в себе:

  • простоту конструкции;
  • высокую производительность;
  • низкую стоимость изготовления;
  • полученная с их помощью щепа является универсальной и подходит для любого применения.

Выбор двигателя и определение ременной передачи

От мощности двигателя будет непосредственно зависеть насколько толстые ветки удастся перерабатывать. Такой мотор можно приобрести на рынке, причём нужных параметров и технических характеристик. Но лучше снять двигатель со старой техники или купить. Таким образом, можно значительно сэкономить деньги.

Для принятия правильного решения по такому выбору нужно прислушаться к нескольким советам:

  1. Для электрического мотора идеальными показателями будет сила от 2.5 — 3.5 кВт, но как минимум 2 кВт. Двигатели меньших значений могут использоваться для сбора травы и небольших веток.
  2. Дизельный мотор, в свою очередь, должен иметь как минимум 5−6 лошадиных сил. Подобные двигатели ставятся на обычные мотоблоки.
  3. Покупка и установка электромотора большой мощности не целесообразна, так как он расходует слишком много энергии, а проделанная работа не будет этому соответствовать. Его можно установить только в том случае, когда он просто завалялся в сарае или его сняли с неработающей старой техники.

Обороты двигателя при выборе не так важны, поскольку их можно увеличить шкивом благодаря ремённой передаче.

Для того чтобы веткорезка успешно перерабатывала отходы деревьев, нужно обеспечить обороты двигателя не менее 1500 в минуту. Значение при этом имеет не сама скорость ножей, а крутящий момент или прилагаемое усилие. Расстояние между шкивами также не играет большой роли. Единственным нюансом при этом может быть уменьшение КПД и силы натяжки ремня.

Перед тем как заказывать у токаря производство шкивов, необходимо подумать о том, для каких целей будет использоваться такая конструкция. Возможно есть смысл сделать несколько ручьёв в шкиве, с помощью которых можно будет с лёгкостью менять обороты режущего вала. К примеру, на меньшие обороты можно поставить при работе с травой и стеблями кукурузы, а на большие при переработке ветвей от деревьев.

Такой показатель, как мощность привода, указывает на толщину веток, которую может переработать самодельный аппарат:

  1. Для большинства целей вполне хватает электрических двигателей с показателями мощности 2,5−3,5 кВт, но не меньше 2 кВт. Силовые установки мощностью 1,5 кВт подойдут для обустройства измельчителей для травы и мелких веток. С более крупным мусором они не справятся.
  2. Бензиновые или дизельные моторы должны обладать мощностью 5−6 лошадиных сил. Кстати, подобные агрегаты установлены на бытовых мотоблоках и компактных мини-тракторах.
  3. Если вы собираетесь приобрести более мощный электромотор, то это может оказаться бессмысленной покупкой. Дело в том, что подобный агрегат употребляет слишком много электрической энергии, но не проявляет высокой продуктивности работы.

Однако количество оборотов электродвигателя практически не играет роли, т. к. необходимая скорость вращения режущих элементов обеспечивается клиноременной передачей.

Чтобы шредер для древесины справлялся со своими обязанностями на ура, ножевой вал должен работать на скорости не больше 1500 оборотов в минуту. Достичь таких показателей можно с помощью выбора подходящего диаметра ведущего и ведомого шкива. Решающее значение отыгрывает не скорость оборота ножей, а получаемый крутящий момент или усилие

Также нет смысла уделять особое внимание расстоянию между шкивами и длине ремня, за исключением слишком длинных ремней, которые существенно снижают показатели КПД передачи.

В качестве примера можно выбрать следующий расчет: берём электрический двигатель на 2800 оборотов в минуту, который будет установлен на дробилку. Идеальным решением станет снижение оборотов на валу вдвое, до 1400 об/минуту. В таком случае диаметры шкивов будут отличаться в два раза. Например, размер ведущего шкива составляет 100 миллиметров, а диаметр ведомого достигает 200 мм.

Заказывая шкивы для клиноременной передачи в токарной мастерской, учтите: лучше отдавать предпочтение шкивам на 3 или 4 ручья, чтобы после можно было менять обороты на рабочем валу с помощью перестановки ремня. В таком случае удастся подстраивать измельчитель под разные условия работы, например, для обработки стеблей кукурузы, подсолнечника или травы.

Сборка устройства

Создавая самодельный щепорез, в центре режущих элементов нужно проделать отверстие под вал, а также три паза и ряд дополнительных отверстий. Они предназначаются для перемещения перемолотых частиц древесины в сектор с молотковыми битами. Если в домашних условиях сложно найти готовые ножи, их можно создать из автомобильной рессоры.

Для этого ее нужно разрезать на небольшие участки, а затем просверлить в них пару отверстий, обработать и отшлифовать. Также заготовку тщательно натачивают и еще раз пропускают через шлифовальную машину. В качестве молотков для дробления щепы задействуют небольшие металлические полоски. Оптимальная толщина должна составлять не меньше 1 сантиметра.

Сито изготовляют из листа металла длиной 10 сантиметров. Из заготовки сваривают ровный цилиндр диаметром 30 сантиметров, а затем в нем делают подходящие отверстия. Диаметр этих отверстий составляет 0,7-1,5 мм.

Кожух и воронки создаются из листового железа толщиной от 1 см. Подходящий материал нужно разрезать и сварить в форме короба. Чтобы усилить конструкцию, в разных ее сторонах нужно разместить дополнительные ребра жесткости. Размеры корпуса должны быть достаточно большими, так как в них будет находиться режущий узел. При этом между стенками короба и ножами должен присутствовать минимальный зазор в 2-5 см.

Резервуар под древесные отходы лучше изготовлять из прочного металла, размещая его под небольшим углом касательно кожуха. Двигатель фиксируют на основной раме, и только после этого к нему проводят шкивы. Рабочие узлы и механизмы машины соединяют посредством ремней или цепей. Кстати, для такой задачи отлично подходят автомобильные ремни. Для сваривания рамы задействуют металлические уголки или трубу. Ее размеры выбираются индивидуально.

Прежде чем приступать к последнему этапу создания, необходимо обработать смазкой сепараторы подшипников. Для этого заранее следует снять пластиковые колпаки.

Далее собирают шредер в таком порядке:

  1. Между пилами на валу кладут шайбы, которые затягивают со всех сторон гайками.
  2. Подшипники крепят на вал болтами, а после — на наружный корпус.
  3. На вал насаживают маховик и шкив, крепко закрепляя.
  4. К зубьям устанавливают вплотную контрножи.
  5. Крепят двигатель и передачу, натягивая ремень.

Контрнож рекомендуется устанавливать с помощью болтов. Сварку использовать не стоит, она не позволит регулировать зазор между зубьями и краем плиты. Зубья пил должны находить на контрнож. Как только все детали будут на месте, приходит время монтажа кожуха и ёмкостей для сырья. Их размеры любые, они должны быть безопасны и удобны в эксплуатации. В завершение машину подключают к электросети.

Изготовление корпуса

Теперь, когда с основным рабочим элементом в измельчителе все более-менее понятно, можно перейти к изготовлению корпуса. Для этого нам понадобится листовой металл толщиной от 5 мм, из которого необходимо вырезать две одинаковых детали. Это будет нижняя (основание) и верхняя (крышка) пластины. По своему виду они напоминают две наложенные друг на друга геометрические фигуры – круг и прямоугольник. Круг должен быть на 3-5 см большего диаметра, чем маховик с ножами.

На этом рисунке можно увидеть весь комплект деталей, которые понадобятся для изготовления корпуса. Изогнутая полоса металла (в самом верху) – это боковая стенка корпуса, а небольшие серые бочонки (снизу слева), изготовленные из прута прямоугольного сечения, будут использованы для усиления корпуса. Радиус изгиба полосы должен быть немного больше радиуса маховика с ножами, чтобы обеспечивать достаточный зазор для его вращения.

После того, как все элементы корпуса для измельчителя готовы, можно приступать к сборке, и здесь нам не обойтись без сварки. Для начала необходимо к нижней пластине прихватить сваркой изогнутую металлическую полосу.

Проверьте, обеспечивается ли зазор между диском и боковой стенкой.

Если все нормально и зазор между стенкой и диском достаточен, можно прихватить сваркой к нижней пластине и боковой стенке бочонки (с наружной стороны), после чего полностью проварить получившуюся конструкцию снаружи и изнутри.

Как можно увидеть на рисунке, бочонки имеют отверстия с резьбой. Они сделаны для того, чтобы можно было болтовым соединением крепить верхнюю пластину–крышку к корпусу (эти отверстия можно сделать сквозными и крепить не болтами, а длинными шпильками).

После того, как основная часть корпуса сварена, в крышке необходимо просверлить отверстия в соответствии с расположением бочонков.

Так же необходимо высверлить отверстия в нижней пластине и крышке под приводной вал. На нем будет находиться маховик с ножами.

И сделать отверстия для крепления опорных подшипников.

Корпус для диска с ножами почти готов, в нем осталось только сделать приемное отверстие, через которое на ножи будет подаваться материал (ветки, сучья и др.).

Отверстие необходимо делать таким, чтобы подача веток была под углом. Это необходимо для того, чтобы ветки не выбрасывало назад.

В принципе, можно приступать к сборке основного узла измельчителя – корпуса в сборе с диском и ножами, а также приводного вала.

Кстати, перед тем, как соединить все части изделия, вы можете покрасить их.

izmelchitel-vetok-25

izmelchitel-vetok-30

izmelchitel-vetok-31

izmelchitel-vetok-33

izmelchitel-vetok-32

Вы, наверное, заметили вокруг вала на маховике гайки?

Чтобы нижние планки маховика не терлись об основание корпуса, необходимо предусмотреть зазоры. Под маховиком установлен подшипник, на который он будет опираться во время работы, оказывая значительные нагрузки. Так вот, нижние планки, которые приварены к диску, подбирались с учетом зазора, который обеспечивал подшипник между диском и нижней пластиной корпуса.

izmelchitel-vetok-34

izmelchitel-vetok-35

izmelchitel-vetok-36

izmelchitel-vetok-37

izmelchitel-vetok-38

Теперь можно установить его на раму с колесами, которую несложно будет изготовить из уголка и швеллера. Ну а в нашем примере это рама от прицепа для мотоблока.

Последующие шаги – это установка шкивов ременной передачи на вал и, собственно, двигателя.

Реализовать данный этап каждый может по своему, но если у вас, как в нашем варианте, будет использоваться тяжелый маховик, помните, что и двигатель необходимо подбирать с соответствующей мощностью.

Теперь смотрим как работает данный агрегат на холостом ходу, без нагрузки.

Измельчитель с установленным приемным раструбом

Теперь испытания нашего  самодельного измельчителя веток.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами ?

Дробилка для измельчения древесины своими руками

Самостоятельное изготовление щепореза вполне возможно, но для этого необходимо обладать соответствующими навыками и возможностями. Понадобятся инструменты, материалы, соответствующие приспособления. Кроме этого, для вращения вала придется использовать электродвигатель с натяжным устройством, или бензиновый мотор.

Щепорезы на бензиновых (или дизельных) двигателях изготавливаются реже, так как безопасный вывод выхлопных газов представляет собой небезопасную систему. Установка на улице возможна только в теплое время года, а зимой работать с подобным оборудованием крайне сложно.

Прежде, чем приступить к непосредственному изготовлению станка, надо определиться с конструкцией и подобрать все необходимые инструменты и материалы. Возможно, некоторые узлы придется заказывать у токаря или применить готовые элементы. Обычно исходят из имеющихся под рукой деталей. Кроме того, надо тщательно взвесить свои возможности и решить, сесть ли смысл браться за изготовление мощного и довольно опасного станка.

Дисковый щепорез.

, , ,
Поделиться
Похожие записи
Комментарии:
Комментариев еще нет. Будь первым!
Имя
Укажите своё имя и фамилию
E-mail
Без СПАМа, обещаем
Текст сообщения
Adblock detector